催化劑是化學工業中不可缺少的物質。目前，在凈化工業廢氣時，也廣泛的利用各種無選擇性的氧化催化劑；尤其是對于溶劑揮發較多的工廠和車間，如油漆車間、涂裝車間等排出的含碳氫化合物的廢氣，均可采用催化燃燒的方法予以處理。例如，在涂裝、印刷、絕緣材料、漆包線、樹脂加工、皮革加工、矽鋼片烘干、印鐵制罐、乙烯氧化生產等生產工藝中，就有大量的苯、二甲苯、甲醇、乙醇、丙酮、酚醛等廢氣產生并散發出來，對于這些散發出來的低濃度廢氣，都可以采用催化燃燒法除去有毒成份，從而達到防止大氣污染的目的。

用催化燃燒法來處理工業廢氣，不僅可適用于含可燃物質、組分復雜、濃度低于1/4LEL值的廢氣處理，而且反應溫度低，輔助燃料消耗少，當廢氣濃度達3000-12000mg/m3(按乙醇氣體換算)時，可不添加輔助熱能，而依靠催化氧化反應本身的熱能，維持催化氧化反應進行，也稱催化燃燒系統能夠自燃。另外，催化燃燒裝置具有結構緊湊、操作方便、投資和運轉費用較低的特點。而且催化燃燒沒有氮氧化物和二氧化硫等二次污染產生。

催化燃燒凈化技術，在某種意義上可以看作是代替熱力燃燒(或火焰燃燒)的一種化學熱反應，由于在反應中使用了固體催化劑，這種反應便被認為是非均相的化學反應。催化燃燒與熱力燃燒相比較其特點。

在催化燃燒反應中，由于使用了固體催化劑，使得反應的起燃溫度明顯降低。在工業廢氣處理的領域中，應用催化燃燒技術，就是根據它的以下兩個顯著特點而進行的。

(1)節約能源，能夠將一般熱力燃燒不可能處理的，濃度較低的廢氣進行充分燃燒，無需連續施加大量輔助熱能。

(2)無二次污染，既沒有高溫燃燒過程中的NOx和CO產生，也沒有SO2產生。也不會帶來煤煙和粉塵的污染。

催化燃燒技術發展情況

1、催化燃燒技術進展情況

自1949年   環球油品公司大氣凈化部(原催化燃燒公司)研制出一套催化燃燒系統，用于某化工廠的廢氣凈化，當時是采用純鉑及把作催化劑，處理濃度在爆炸下限以下的低濃度廢氣。1953年以后，則是將鉑、把及其它貴金屬載于耐熱、導電的金屬表面上作成催化劑。近40年來，特別是從1973年開始，即西方石油危機以后，節約能源的要求日益迫切，促使催化燃燒技術在西歐、   ，繼而在日本、蘇聯和東歐等一些   和地區發展較快。

日本在1973年只有5家企業有催化燃燒裝置，而到1975年使用催化燃燒裝置的工廠已發展到113個。日本Engelhard公司到1983年初，所出售的催化燃燒裝置(風量在1200m3/h以上)達724臺；大阪制氧公司到1983年底，共生產了催化燃燒裝置約1700多臺；日本鐵道車輛公司到1982年底約出售了200。多臺催化燃燒裝置。另外，在日本還有大阪井上金屬工業公司、日揮通用公司也生產了大量的催化燃燒裝置；目前，日本有100多家生產廠家，產品行銷東南亞和中國。

   自1972年以來，用于廢氣催化燃燒的費用每年增加約4億美元。到1966年，   就有約2500臺催化燃燒裝置。

西歐各國在1970年到1975年之間，用于凈化廢氣的催化劑銷售額就己超過1億美元，據統計，目前美、日、西歐各國生產催化燃燒裝置的工廠在1000家以上。

蘇聯和東歐各國在應用催化燃燒技術治理廢氣方面，從1965年以來發展也很快。1972年蘇聯用催化燃燒技術凈化環氧乙烷生產中的廢氣，1976年用于凈化甲基丙烯甲醋生產的廢氣；1982年，蘇聯汽車制造工業研究所研制出用催化燃燒法處理漆件烘干廢氣的大型烘干凈化裝置，近年來還生產出YCK-47~50型的催化燃燒裝置；1984年，蘇聯明斯克摩托車廠在改造油漆烘干爐時，用催化燃燒技術處理烘干過程中產生的廢氣，并用其中一臺催化燃燒裝置代替電加熱器，每年可節省25萬度電能。在捷克，早在1972年就采用催化燃燒技術治理環氧乙烷廢氣的污染。迄今為止，在催化燃燒技術已廣泛的應用于油漆、漆包線、金屬印刷、彩印、皮革、化工、制藥和城市污水站下水道等產生的廢氣凈化和脫臭處理。

2、國內催化燃燒技術進展情況

我國是從70年代初開始催化燃燒技術研究的，1973年上海電纜研究所將此技術用于電磁線行業的漆包機烘干爐的廢氣治理，證明帶催化燃燒的漆包機烘干爐有三大好處：污染、節約能源、增加產量。至今，催化燃燒技術在我國電磁線行業的應用基本上是近于普及，目前在   各地的電磁線生產企業中，都已先后采用了催化燃燒技術來處理漆包機烘干爐排出的廢氣，實現的催化燃燒裝置的裝機量在200臺以上。在這方面，上海電纜研究所和各地電纜、電磁線廠作了大量的工作；他們在1975年組織了一次   性的催化燃燒技術交流會，1976年《電線電纜》出了一期《催化燃燒熱風循環漆包機專輯》。以后，他們又在設備的   新換代和技術改造中，將催化燃燒與漆包機烘干爐統一考慮，綜合進行設計，這就為我國電磁線行業推廣催化燃燒技術治理廢氣污染起到了良好的效果。